针对燃煤电厂烟气流量大、烟气中CO2低分压、烟气成分复杂、含有SO2和NO酸性气体等特点，结合碳捕集高效率、低能耗、低成本的设计理念，创新性地开展了对燃煤电厂燃烧后碳捕集工艺的优化研究，建设了年捕集能力高达15万吨CO2的燃煤电厂燃烧后碳捕集示范工程，这是目前已经建成的国内最大规模的燃煤电厂燃烧后CO2捕集与封存/驱油全流程示范工程。
该工程主要采用了集成高效节能工艺、新型吸收剂及回收、碳捕集成套装备研制。
项目创新开发了“级间冷却+分级解吸+MVR（机械蒸汽再压缩工艺）闪蒸”的高效节能工艺，从吸收-再生-节能三个维度同步提高整体系统的技术经济性。通过新型低能耗吸收剂和节能工艺的共同作用，相比乙二醇（MEA）的吸收体系，可降低能耗40%，形成了适用于我国燃煤电厂烟气CO2高效、低能耗捕集的新技术体系。
项目采用新型有机复合胺吸收剂。与常规MEA吸收剂相比，增加了多氨基胺及空间位阻胺，形成吸收容量大的复合胺。通过分子设计和功能基团匹配保证复合胺的吸收能力、解吸效果和运行稳定性，同时针对性开展吸收剂回收及再生技术。吸收剂的挥发特性直接影响运行成本，通过吸收剂复配和精细化调控实现吸收剂的低损耗运行。
工程中成功研制了以塔器、换热设备、动力装置、压缩液化装置、干燥净化为主体的碳捕集成套装备，并成功应用到目前国内最大的燃煤电厂CO2捕集示范工程中，实现了低浓度CO2的高效率捕集，获得了纯度达到99.97%以上的液态CO2。
工程最终实现了燃煤电厂捕集、运输、销售、利用、封存/驱油的全产业链运行。运输采用罐车外送，每车运输20 t。结合当地CO2市场的实际情况，将捕集到的CO2全部消纳利用。
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