能效诊断分为五类内容：
1.能源流程诊断
对企业的能源流程进行系统性诊断，涵盖其能源输入、配送分配、加工转换、最终使用的全过程，编制企业能量平衡表，核算企业综合能源消费量，分析能源利用的合理性。
2.能效指标诊断
对企业、重点装置（生产线）的主要工序能及单位产品综合能耗进行核算，评估主要用能设备、装置（生产线）能效水平和实际运行情况，了解重点先进节能技术应用情况。
3.生产工艺诊断
根据企业生产工艺特点，结合能效测试和运行检查，诊断企业生产工艺的能效、用能合理性及实际运行效果
4.设备能效诊断
对企业重点用能设备开展能效评估，分析重点用能设备的能效水平，提出变压器、电机、风机、炉窑等主要设备及系统能效提升建议
5.能源管理诊断
重点查看企业能源管理组织构建和责任划分、能源管理制度建立及执行、能源计量器具配备与管理、能源管理中心建设和信息化运行、节能宣传教育活动开展等情况。
能效诊断通用流程主要分为以下四个阶段:
1.能效诊断准备阶段
这是开展能效诊断前的基础性工作。
首先需完成能效数据采集。能效数据类型包括生产过程中各类制造设备、辅助设备等能源消耗数据以及与能效相关的生产过程中的数据,能效数据获取方式主要有:通过设备通信接口,增加传感器和仪器仪表、车间制造运行管理系统或相似信息化系统等。
其次需对能效影响因素进行分析。分为3个层次梳理能效影响因素,设备层面从设备工作模式、设备利用率、关键工艺参数等要素分析对能效影响,生产过程层面从工艺过程、车间生产运行管理等要素分析对能效影响,能源供给层面从能源损耗、能源供给和需求平衡等要素分析对能效影响。
2.能效提升潜力评估
能效提升潜力评估是从整体上对能效提升潜力进行计算和评估,是后续确定能效提升目标和给出能效提升方案的依据。
首先需要确定能效基准,确定能效基准过程中需考虑企业现状和行业现状。其次根据能效基准定义能效提升潜力指标,并计算和评价。
3.能效提升目标确定
能效提升目标确定是能效诊断整个流程的关键环节,在这个环节根据整体能效提升潜力确定不同尺度多个层面能效提升的目标,是给出能效提升总体方案的基础。
首先需要实现能效多指标设计与计算,针对行业和企业生产特点,从设备、生产过程、系统3个层次设计不同尺度的多能效指标体系,基于能效相关数据计算3个层次的多能效指标值。
能效问题精准定位,基于多能效指标值,确定影响能效的关键指标,将能效提升潜力指标分解到设备、生产过程的具体环节。
确定能效提升目标,根据企业预期投入和现有技术手段分析,确定多能效指标值的提升目标值。
4.能效提升方案
能效提升方案是能效诊断的输出成果环节,基于能效问题定位和能效提升指标,以及针对具体环节可行技术改造方案,在完成投入产出精准测算后,确定能效提升的总体方案。
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