1、生产装置人工操作偏离最优工况造成能源浪费
很多高能耗行业生产装置能耗较大，多采用人工操作，管控粗放，工人操作水平参差不齐，装置性能经常未得到最大发挥，造成原料和能源浪费。
首钢等领先实践利用AI和数据智能技术，构建装置智能控制模型，智能给出最优目标下的实时控制参数，自动控制生产过程，使生产过程始终处于最优目标，在核心生产环节实现节能降耗。
2、传统EMS难以满足更精细能碳管理需求
很多企业早年前建设了EMS能源管理系统，但系统数据计量的覆盖率、时效性、颗粒度等都难以满足更精细能源管理、持续变化以及碳核算的要求。
TCL空调、吉利汽车湘潭工厂、百矿集团德保工厂、美欣达印染等企业领先实践应用新一代EMS能碳管理平台，能够提供更精细的物联监控，同时在平台上提供对象建模和业务流程配置工具，可以由企业自身灵活配置业务流程以满足能源精细管理需求，实现管理节能，并基于平台开展AI分析和控制，实现技术节能。
3、设备改造节能一次性投资高回报周期长
很多企业都希望进一步降低生产过程中能源消耗，但开展设备技改一次性投入较高，企业投入决心不足，很多企业都希望更有节奏的开展节能，并快速取得成效。
在钢铁、化工、玻璃、造纸、制药等很多行业，为生产提供水气电热等的空压机、空调、水泵、热泵等公辅设备在能耗中占据较大比重。环球制药、东贝电器、金宝电子等企业领先通过AI智能控制或BOT/EMC等无需企业投资的模式进行实践，从这类设备切入，低成本开展节能降碳工作，快速见效。
4、双碳管理平台数据展示之外价值不清晰
很多企业为提前应对碳监管和碳关税，建设了双碳管理平台，基于平台进行组织碳核算，并用于数据展示，但碳数据展示对自身节能降碳创造的直接价值有限。
威士丹利是领先行业的绿色低碳数字化领域的推动者、服务商，提供软、硬、服一站式解决方案。其历时两年多完成的绿碳神州云·数字化能碳管理平台，拥有能耗在线监测九项标准、碳排放监测方法与系统等20项发明专利。不仅可以接入各类能监测仪表、支持对接省市数据中心，打通平台与企业的最后一公里，还可以实时监测碳排放数据，实现能效诊断，保证数据的准确性，可追溯性，可信度，防止数据虚报造假。每一项技术成果都展现了威士丹利在推动社会绿色转型的坚定决心和强大实力。
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